精益六西格玛是一种集成了两种非常重要又相互补充的改进技术的综合方法论.精益六西格玛同时关注减少浪费和消除变异。

精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。

按照所能解决问题的范围，精益六西格玛包括了精益生产和六西格玛管理。根据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具，我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动，其中精益改善活动全部采用精益生产的理论和方法，它解决的问题主要是简单的问题。精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题，需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。

传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，例如不但要控制一个过程的产品一次通过率，还要优化整个生产流程，简化某些动作，缩短生产提前期，而且简化这些动作和过程变异的控制有直接联系。

通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益：

减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；

减少在制品数量、减少库存、降低成本；

缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；

改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；

提高顾客满意度、提高市场占有率。

精益生产

　　精益生产源于20世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。

　　精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产(JIT——Just In Time)、全面生产维护(TPM— Total Productive Maintenance)、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。由于它引人中国的时间早于六西格玛，人们对精益生产的了解还是比较多的。

六西格玛管理

　　六西格玛首先于20世纪80年代中期在摩托罗拉公司取得成功应用，此后GE也开始实施六西格玛，并取得了显著的成效。此后它更是扩展到很多著名的大公司，如今，国内很多公司也对六西格玛有了较多的了解。

　　六西格玛管理建立在科学的统计理论基础上，它包括两个组成部分，即六西格玛设计和六西格玛改进。它一般采用项目管理的方式，采用DMAIC流程分析技术——定义(define)、测量(measure)、分析(analyze)、改进(improve)、控制(control)来实现产品和服务质量的持续改进。

可靠、完善的企业信息系统和强有执行力、操作性的精益六西格玛管理机制是精益六西格玛成功实施的基本支持要素。

(一)完善优化信息系统。

1．建立或完善PONC管理信息系统。

P0NC(Price of Nonconformance，不符合要求的代价)是指由于没有第一次做对而造成人财物的额外浪费。质量管理大师克劳士比说：质量是免费的。只要我们按照原设计运行过程的要求去做，第一次就把事情做对，才是成本的真谛。而传统的成本中却包含并认可了返工、报废、保修、库存和变更等不增值的活动，掩盖了真正的成本。第一次没做对，势必要修修补补，做第二次、第三次。这些都是额外的浪费，是“不符合要求的代价”(PONC)。统计表明，在制造业，PONC高达销售额的20-25％，而服务业则高达30-40％!对于在改进和创新过程中利用PONC管理信息系统，持续而且有效地测量我们的运营系统是非常重要的。

2．建立或完善VOC管理系统。

VOC(Voice of Customer，顾客之声)是指内部或外部客户对于我们所提供产品或服务的反应。VOC对于我们的生存和发展很关键，对于我们的战略调整很关键。如何使用当前和以往顾客的相关信息，并将这些信息用于产品和服务的设计、营销、改进过程和其他业务的开发?识别和确定顾客和市场的需求、期望和喜好以不断进行改进和创新满足其要求。

3．建立或完善过程KPIV和KPOV管理系统。

KPIV(Key Process Input Variable，关键过程输入变量)、KPOV(Key Process Output Variable，关键过程输出变量)分别是造成过程结果的影响因素和反应过程好坏的结果指标。也是改进和创新过程当中识别机会、分析根本原因的重要资料来源。二者缺一不可，并且在数据收集的过程中要相互对应，以增强决策结果的可信赖程度。

(二)管理机制的建立。

要想保证精益六西格玛管理推进的执行力和实施效果，必须建立缜密且操作性较强的运行规则。需要建立以下管理机制：(1)组织架构及职责；(2)项目选择和授权；(3)项目实施与评审管理；(4)人员选拔和资格认定管理；(5)项目成果认可和激励机制；(6)项目成果移交和推广等。

(一)远见卓识的领导。

需要具有高瞻远瞩的领导来支持和维护LSS的升级发展。理想的领导是LSS思维的引领者、督导者，而不是管理者，且领导对LSS目标坚持不懈，能够保障执行力。

(二)人员发展。

组织需要大力投资人才发展，通过GB、BB、MBB的培养，为组织LSS升级培养技术与管理并重的人才梯队。

人才培养完之后，不是让他们自由发展，而组织的人力资源部门需要为LSS升级相应的人员做好职业规划。

(三)教育、培训和辅导。

教育和培训不是一种单纯的讲授，而是传授知识、双方沟通、建立共同价值观和选择相适宜的方法论的黄金时间。在项目操作过程中是理论与实践互相融合的过程，所以黑带对项目运作后的辅导显得尤为重要，辅导不是从属培训，而与培训同等重要，实际操作和实践中得到辅导是更深层次的学习。应在辅导过程中项目组和辅导人员进行深入探讨，促使LSS思想融入组织文化。

(四)授权与参与。

我们要面向愿景，授权员工实施改进和创新，鼓励追求完美，但也要能接受挫折和失败。允许项目团队基于“事实和数据”做出决策，不再“拍脑门儿”来扼杀有价值的创意。领导者参与培训或项目辅导，对推进也是极大的支持，并从业务的更高水准来指导与评价项目。

(一)注意项目整体逻辑性。

起初实施的这个阶段，技术、方法在某些流程进行实践，关注于技术方法应用的正确性，但是我们更要强调整个过程的逻辑性，其次应用工具、方法时要注意，不要肤浅的模仿，也不要对技术和方法的孤立的随机运用。

(二)注意工具、方法应用过程当中的严谨性和系统性。

比如：1)样本取得(随机性、代表性、没有偏移)及最少样本数，不能不注意样本取得方式与所应用工具、方法的适宜性，以及所需要的最少样本数，不能随便取三五个就进行分析，需要通过科学合理的样本容量计算。

2)分析步骤(如回归分析)，不能得到几组数据就直接拟合数学模型，进而进行优化、预测。而要按照严谨的统计分析过程操作，其过程应当为：a．散步图分析Ib．相关分析；c．如果是多元回归，要进行“逐步回归”，进行优化、筛选；d．直接回归；e．残差分析；f．利用模型进行预测。

(三)关注顾客之声。

在方法、技术层面实施阶段，由于是精益六西格玛实施的开始阶段，大家期望将以往存在的难题解决，选项的视野受到限制。其实不应局限于日常的琐事，一定要以关注顾客的呼声。

(四)强化流程思考。

在方法、技术层面实施阶段，工具、方法的应用固然重要，但是要分清主次。流程思考和过程方法是我们分析问题的主线，其它的分析工具是这条主线上的一些点。

(五)对六西格玛方法的深刻理解一减小过程变异性(波动性)。

减小过程的变异性，即减小过程的变化性、波动性，能够增加可预见性，增强计划性和结果的可控性，增强稳定性。六西格玛方法论(DMAIC、DFSS)擅长消除变异。

(六)对精益方法的深刻理解一增加过程的灵活性。

精益方法的实施能够增加过程灵活性，能够增强应对多变市场的能力，且成本最低。精益更擅长增强过程的灵活性(Lean)。

(七)六西格玛和精益管理二者是一致的。

六西格玛管理是减小过程变异，减小变异的结果也是减少浪费，消除一切非增值，消除一切浪费是二者共同的结果。

(八)对相关方法、技术本质的理解。

例如：1)SPC的本质就是识别对过程有影响的因素当中是否有特殊原因存在(相对“普通原因”)，能够判断过程是否处于统计稳态，给我们提供过程失控的预警。如果有人说SPC能够评估过程能力高低，那就错了，这不是它的本质作用。又如：2)SMED(快速换型)，如果仅仅理解为缩短换型时间，可以增加有效加工时间，这还不够，SMED更深层次的意义在于缩短换型时间可以实施更小批量的生产，这样增强了生产的灵活性，相应地就能快速响应多样性、差异化需求的和快速变化的市场。

(九)技术或管理成果的标准化(S0P)。

没有标准化，就没有创新和改进。

标准化是创新和改进的基础，尤其大量的改进和创新项目运作起来，会产生大量全新的或改善后的工作程序。这样，我们需要与我们的管理体系接轨，搞好标准化的工作。

(一)精益六西格玛项目成果的分享与整合。

一个项目产生的效果是有限的，但是通过对项目成果在相同或相近的流程进行分享与整合，项目复制后的效果会放大l0倍、100倍……

(二)系统角度考虑改进与创新。

组织本身就是一个系统，任何系统都离不开环境且与环境共生，市场环境要求越来越高，且具多样性和差异化需求，因此需要系统提升自身之能力。

(三)精益六西格玛从方法、技术层面到系统层面。

组织的发展是系统性的发展，而不是某个流程或部门的发展。在工具、技术层面时，某些流程在LSS实践中，取得较大发展，但是相关流程也需要协调发展，整合和协作就会在流程问产生，系统水平就会形成。

(四)关键流程在系统层面的协调。

组织基于研发、运营、供应链、客户关系等流程为子系统，理解流程之间的相互关系及它们之间的协同作用，其效果要远远大于各部分之和。

(五)系统演化的动力和保障机制。

在外在环境驱动下，组织需要动态地完成自我更新和发展。LsS能够在组织系统内部建立推动系统向完美演化的动力和保障机制。

(六)从系统的角度来看变异和灵活性。

缩小变异(波动)，减小系统的变化性，增加稳定性，同时要增强系统的灵活性。就能够从系统角度识别并消除浪费：(1)六西格玛消除系统变异(DMAIC、DFSS)；(2)精益增强系统的灵活性(Lean)。

(七)精益六西格玛成为系统语言。

LSS成为各子系统之间沟通协调的共同语言，系统改进的方法论。不同业务部门的绩效实现了对比管理的可能。

(八)精益六西格玛管理结构化与创新。

LSS本身也是一个系统，自身也在更新和发展。因此，LSS虽然是一个结构化的方法论，但LSS同时也是一个接纳和鼓励创新的开放的平台，创新与结构化并不排斥，鼓励建立具有本企业个性化的改进和创新系统。

(九)成为真正意义上的精益六西格玛系统。

LSS在组织内部系统展开后，就可以将LSS拓展到供应商、甚至顾客，通过学习、应用、创新，以创造一个真正的LSS组织。

(一)精益六西格玛是建立企业新文化的有效载体。

任何组织文化的形成不是空穴来风，不仅仅要反复的宣传、教导，更需要亲身实践和感受，通过潜移默化的方式来改变根深蒂固的消极工作态度和行为，转向积极的、高瞻远瞩的、高效的组织文化，这正是精益六西格玛实施的方式。精益六西格玛是承载企业新文化的有效载体，组织应对LSS理念、愿景、战略坚持不懈。

(二)改变企业文化最好的方式是改变员工的工作方式。

文化是微妙的，命令式的改变企业文化难以成功，而可能强化了员工原有的观念，这就是常说的一种“逆反心理”。

(三)精益六西格玛的价值观。

在文化层面，LSS价值观更强化了企业好的文化，消弱了不利企业的风气，改变了做事方式。(1)消除一切浪费；(2)以顾客为中心；(3)以“数据和事实”为基础的管理；(4)以流程为导向；(5)暴露、识别问题，并从根本上解决问题；(6)积极的预防性管理；(7)追求尽善尽美等。

(四)把精益六西格玛融入日常工作。

把LSS理念方法分解、融合到流程管理当中，在日常工作中建立结构化的工作方式，开发和实践具体的方法。如：1)把“项目授权书”，应用到日常工作任务分配或沟通；2)把“FMEA”应用到安全管理；3)利用“PONC”(COPQ)体系方法，体现在财务记账方式中，部门或区域管理者得以主动查阅或分析PONC，并对PONC体系提出要求或改善建议；4)优化信息管理系统，数据并不等于信息，只要通过“统计分析”，才能使数据转化为信息，实施科学决策管理。

(五)实现员工驱动的自主管理。

系统思维，组织持续地评估现有。“价值流程图”，并追求一个更好的“未来价值流程图”，激发组织追求完美。

每个员工都能查看整个系统的情况，增加了系统的透明度，也帮助员工了解系统的变化，驱使员工自主管理，这样改进创新就是员工驱动，而非管理驱动，持续改进的活动和方法已经变成组织每位员工日常工作的一部分。

(六)培养下一代领导人。

由于市场环境的瞬息万变，大家还记得GE的前任总裁杰克·韦尔奇说过一句话：“我们一直认为当企业内部的变革速度比组织外部的变化速度还慢时，则企业的寿命即将结束，只是具体的时间问题。”所以，开发并培养能够秉承精益六西格玛文化的LF一代领导人是必须的，精益六西格玛管理是一个永无止境的改善和创新过程，这个过程充满挑战，同时也充满激情，并且没有回头路可走。

精益六西格玛管理的主要改善方向与目标：

1、实施精益六西格玛是必要的

1）六西格玛优化的对象经常是局部的，缺乏系统整体的优化能力，所以它需要将自身需要解决的问题与整个系统联系起来，然后优化流程。 而精益生产理论的优点之一就是对系统流程的管理，它可以为六西格玛的项目管理提供框架。系统中经常存在不能提高价值的过程或活动，无论员工如何努力，他们都无法超越系统流程的设计能力范围之外，流程重新设计的目标就是尽量消除此类活动或过程，精益生产对此有一套完整有效的方法和工具。

2）精益生产依靠专家人才的特有知识，采用直接解决问题的方法，因此对于简单问题，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，对于复杂的问题，它缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、解决问题，解决问题有规范的DMAIC流程，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。

总之，精益生产告诉六西格玛做什么，六西格玛管理告诉我们怎样做，以保证过程处于受控状态，对于复杂程度不同的问题，需要采用不同的方法去解决，因此二者结合是必要的。

2、精益生产与六西格玛管理进行集成形成精益六西格玛是可行的

1）两者都是持续改进，追求完美理念的典范。这是两者精髓上的同质性，正因为如此，两者才能有结合的可能性。

2）精益生产和六西格玛管理都与TQM有密切的联系，它们的实施都与PDCA的模式大同小异，都是基于流程的管理，都以顾客价值为基本出发点，这为两种生产模式整合提供了基础。

3）如前所述，精益的本质是消除浪费，六西格玛的本质是控制变异，而变异是引起浪费的一种原因，所以两种模式关注的对象不是对立的，而是具有互补性。

1、精益六西格玛实施的关键成功因素

实施精益六西格玛的关键成功因素包括以下几点：

1）关注系统

精益六西格玛的力量在于整个系统，精益六西格玛不是精益和六西格玛简单相加，而是要把精益和六西格玛有机接合起来，处理整个系统的问题，对于系统中不同过程或同一过程的不同阶段的问题，精益和六西格玛相互补充，才能达到I+I>2的效果，例如当过程处于起始状态，问题较为简单，可以直接用精益生产的方法和工具解决，但随着过程的发展，当问题处于复杂状态时，就要用六西格玛的方法解决。

所以在实施中要关注于整个系统，用系统的思维方式、综合考虑、恰当选用精益六西格玛的方法或工具。现实一些企业实施精益六西格玛时之所以没有达到预期效果，就是因为他们虽然同时做了精益和六西格玛，但是没有把二者接合在一起，而是不同的部门分别使用不同的模式。

2）重视文化建设

不论是精益生产还是六西格玛管理，文化对其成功都起到了重要的作用。同样，实施精益六西格玛也离不开文化建设。通过文化建设，使公司每一个员工形成一种做事的习惯，自觉地按精益六西格玛的方式去做事情。

精益六西格玛的文化是持续改进、追求完美、全员参与的文化。只有追求完美，持续地对过程进行改进，才能不断超越现状，取得更大的绩效；而现代的组织管理是一个非常复杂的系统，个人或一部分人的力量是有限的，只有靠全员参与，才能最大地发挥出集体的能力。

3）流程管理为中心

精益生产和六西格玛管理都是以流程为中心的管理方式，因此精益六西格玛管理也必须以流程为中心，摆脱以组织功能为出发点的思考方式。只有以流程为中心才能真正发现在整个价值流中哪些是产生价值的，哪些是浪费，进行高效的管理。

4）领导的支持

精益六西格玛需要处理整个系统的问题，同时要分析和解决的问题也更复杂，需要与不同的部门进行沟通，需要得到更多资源的支持，所以没有领导的支持是不可能成功的。领导的支持应该是实实在在的支持，而不是仅仅有口头上的承诺，所以这就要求领导也要参与到精益六西格玛管理变革中去，只有参与其中，才能发现问题，有力地推动精益六西格玛。

5）正确使用方法和工具

在利用精益六西个玛方法对系统分析之后，针对具体某一点的问题，可能仅仅用到的精益生产或者六西格玛的方法或工具，也可能需要把两个管理模式中的方法和工具结合起来使用。例如对于简单问题，就应该用Kaizen的策略，用精益生产的方法和工具直接解决，如果还用六西格玛的方法和工具，必然降低过程的速度；而对于复杂的问题，如果不用六西格玛的方法和工具，就不能发现真正的原因，不能有效解决问题：还有一些复杂问题需要同时利用精益的和六西格玛的方法和工具来解决，才能达到其目的。因此，精益六西格玛管理要实现精益生产速度和六西格玛的过程稳健性，必须确定问题的种类，针对具体问题选用恰当的处理方法和工具。

2、精益六西格玛项目实施流程

我们把精益六西格玛活动可以分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动。精益改善活动主要是针对简单问题，这类问题可以直接用精益的方法和工具解决。

精益六西格玛项目主要是针对于复杂问题，它把精益生产的方法和工具与六西格玛的方法和工具结合起来，实施流程采用新的“定义——测量——分析—— 改进——控制”流程，称为DMAIC II，它与传统的DMAIC过程的区别是它在实施中加入了精益的哲理、方法和工具。

DMAIC II各阶段内容为：定义阶段利用精益思想定义价值、提出流程框架，在此框架下，结合六西格玛工具，定义改进项目；测量阶段把精益生产时间分析技术与六西格玛管理工具结合测量过程管理现状；分析阶段运用六西格玛技术与精益流动原则结合，分析变异和浪费；改进阶段以流动和拉动为原则，运用两种模式中的所有可以利用的工具对流程增加、重排、删除、简化、合并，同时对具体流程稳健性和过程能力改进；最后是控制阶段，除了完成六西格玛管理控制内容外，还要对实施中产生的新问题进行总结，以便下一个循环对系统进行进一步完善。

精益六西格玛项目的实施步骤为：

定义阶段：1．定义顾客需求，分析系统，寻找浪费或变异，确定改进机会；2．分析组织战略和组织的资源；3．确定项目：包括项目的关键输出、所用资源、项目范围。

测量阶段：4．定义流程特性；5．测量流程现状(包括各流程或动作需要的时间)；6．对测量系统分析：7．评价过程能力。

分析阶段：8．分析流程，查找浪费根源或变异源；9．确定流程及关键输入因素。

改进阶段：10．确定输入输出变量之间的关系，提出优化方案；ll．定改进计划。

控制阶段：12．建立运作规范、实施流程控制：l3．验证测量系统，验证过程及其能力；14．对实施结果进行总结，规范成功经验，提出新问题。

3、精益六西格玛项目实施中工具的选择

实施精益六西格玛项目时应该合理选择精益生产与六西格玛的工具，选择工具的原则是：结合组织的资源选择最佳的工具，简单的问题要用简单的工具，否则，浪费资源。不同阶段主导工具的选择可以参考图1：

精益六西格玛作为系统性强，发展历史长，应用广泛的方法论。经过丰田，通用电气公司等不同行业企业的实践检验，精益六西格玛已经被证明是优化内部资源，提高生产效率的有效工具，并且也在被越来越多的公司采纳和推广。但在推行过程中，有不少公司确实也遇到了不少困难和阻力，有的甚至半途而废，前功尽弃。总结下来，实施失败的原因无外乎以下几点，希望即将推行和正在推行精益六西格玛的公司能够得到一定启示:。

1.缺乏高层领导对于精益六西格玛项目的承诺

领导层的承诺指的是对于项目百分百的承诺和支持，并不是走走形式，只停留在口头上或是发发邮件而已是远远不够的。真正的承诺和支持需要是看得见的实实在在的行动。领导层应当将精益六西格玛的原则变成自己生活中的一部分。在很多企业中，许多CEO认为他们在精益六西格玛中所扮演的角色无非就是选一选黑带和黑带大师而已。这也正式精益六西格玛项目失败的线路之一。作为倡导者（Champion）或实施负责人应该对于精益六西格玛的方法论有足够的了解。如果实施负责人对于相关的方法论知之甚少，他就很难得到其他人员的支持和信赖。

2.兼职的黑带

许多企业由于选用兼职的而不是专职的黑带从而导致精益六西格玛项目的失败。黑带必须是专职的。黑带需要许多技术和实践方面的技能。黑带必须全身心的投入到与公司策略相关的改善项目中，只有这样才能取得预期的效果。一个黑带一年所取得的财务收益应该是他个人薪水的几倍才属于正常，并且一年可以完成多个项目。一个兼职的黑带实际上只相当于一个绿带而已。企业应该选择他们最优秀的员工接受黑带的培训和认证。黑带应该是企业培养未来领导层的人选。

3.改善项目没有与公司的战略目标联系起来

作为精益六西格玛项目的产出回报，它必须与公司的战略目标联系起来。在这一点上没有任何回旋的余地。项目的选择必须兼顾自上而下和自下而上的平衡。不考虑组织目标的改善是没有商业价值的，同时也得不到高层的支持。从而很难取得最终的成功和管理层的认可。

4.只注重项目数量而忽视项目质量

虽然广泛的参与-特别是在精益六西格玛刚刚开始实施的阶段-是我们所期望的，但是这种追求项目数量的导向会以牺牲项目质量作为代价的。大量项目的完成固然会看起来不错，但是正在能够给企业带来丰厚回报的项目往往不是这些琐碎的小项目。这些小项目会消耗我们有限的项目资源，无法保障我们在和公司发展策略相关的关键项目的有效实施。

5.没有督察机制

精益六西格玛项目缺乏督察进而废弃督察已经是实施过程中的一种普遍现象。如果改善项目不进行定期的检查和评估，慢慢地就会导致项目的流产，再一次从新开始将会费更多的力气。所以，建立完善的定期检查机制是确保项目最终成功的一个重要因素。切记，定期检查评估需要邀请公司领导层参加。

6.没有卓有成效的奖励机制

作为精益六西格玛成功的因素，有效的奖励机制是必不可少的。

奖励可以是物质性的或精神性的，例如当众表彰，认证等。有一些成功的企业将精益六西格玛的业绩与年终评定联系在一起取得了不错的效果，或是根据项目实际完成的情况给予项目组现金奖励。

7.缺乏对于项目提供必要支持的基础构架

实施项目的团队需要相应的各方面的支持。这意味着一些基础构架，例如统计软件，顾问的支持等都是不可或缺的。这些基础构架的支持对于项目的最终成功起着相当重要的作用。

8.机械照搬的实施项目

任何项目的实施都需要一个特定的环境和过程，只是机械地照搬从别处学到的知识而去实施项目是不会成功的。你需要基于事实了解你们公司特定的组织结构和客户需求才会有效果，因为精益六西格玛是以统计事实为出发点进行分析从而得出解决方案的工具。

9.过于注重统计工具的使用

前面讲过，精益六西格玛是基于统计事实而进行分析的，但我们要注意不要被这些个工具所束缚。因为我们是利用这些工具进行改善活动的，而不是为了单单为使用工具而使用。事实上，据调查，大约有60%-70%改进活动并不需要使用统计工具。所以在实施过程中，是不是用统计工具，需要使用哪些工具要根据项目的实际情况而定。

10.对于项目的期望过高，期望尽早见效

由于精益六西格玛可以从根本上改善公司的一些关键性问题，所以领导层对于项目的期望往往是很高的。但是对于整个项目如果期望过高，并希望能在很短的时间内见到效果那是不现实的事情。因为精益六西格玛是一项需要很多投入，并且正常情况下在3年后才能逐渐见效的系统性项目。过高过早的要求项目见效，反而会使项目朝只追求短期效应而忽视整个公司重点问题的解决上。

一、精益六西格玛物流的实施过程与工具

精益六西格玛物流的实施过程如下图所示，可见其实施过程是一个不断改进的动态循环过程。

在精益六西格玛物流的实施过程中，各阶段所应用的工具如下表所示，在能有效解决问题的前提下，我们应尽量选择简便易行的工具，以期降低成本。

二、实施条件

1．高度重视物流服务质量。精益六西格玛物流追求质量完美，应建立覆盖供应链各环节的质量保证体系，每个环节都要严把质量关。质量管理体系要覆盖供应商、制造商、分销商、配送中心等供应链网络的各个节点，以追求产品的零缺陷。

2．消除一切浪费。在提供令客户满意的产品和服务的同时，力争消除供应链网络中一切形式的浪费。精益六西格玛物流致力于物流正向及逆向活动中运输、仓储、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等各个环节的改善，在令客户满意的前提下消除消除一切不产生价值的行为。

3．以客户需求为中心。精益六西格玛物流的宗旨是客户至上，在物流系统中，客户需求是企业价值流的源头，是驱动企业经营运作的源动力。企业价值流的流动依靠下游客户来拉动，当客户没有发出需求指令时，上游的任何部分都不提供服务，而当客户发出需求指令后，则在适当的成本下快速提供令其满意的服务。

4．进行持续改进。精益六西格玛管理是一种动态管理思想，应对物流活动进行持续改进，不断完善，使物流总成本不断降低，提前期不断缩短，浪费不断减少，从而保证整个系统持续改进、不断完善。

5．重视人力资源管理。实施精益六西格玛物流客观上要求人人参与，这就要求特别重视人力资源的开发和利用。应加强对员工的培训以便使其掌握多种技能成为多能工，并力争将其培养成黑带大师、黑带等企业精英人物，同时还必须培养所有员工的团队精神，共同协作解决问题。

精益六西格玛在GE的应用^[4]

• 　　1.六西格玛在GE应用的两个阶段

　　六西格玛在GE经历了两个阶段，第一个阶段是从1996年到2001年老杰克·韦尔奇在任期间，第二个阶段从2001年杰夫接任CEO开始至今。在第一个阶段内，尤其在初期，GE对于六西格玛培训不惜血本，花巨资请了咨询公司在全球范围内培训绿带和黑带，从高级副总裁开始，一律在培训室从最基本的统计开始学起。那时的绿带培训时间长达五个星期，DMAIC每个阶段都有一个星期集中培训，还要完成一个绿带项目。参加六西格玛培训和做项目是一件非常荣耀的事情，最有前途和有潜质的人都争着去做绿带和黑带。

　　第二个阶段从2001年杰夫接任CEO开始，虽然杰夫也重视六西格玛，但显然再没有提高到以前的那个高度，而“911事件”以及一系列大公司财务丑闻之后，GE面临商业环境的压力也比以前大了。绿带的培训慢慢改为一周左右的面授＋网上自学＋网上考试，项目仍然要求做。黑带的培训前后加起来仍然是长达2个月之多。绿带和黑带的认证流程更加规范化，黑带工作的重点从培训更多的变成改善公司内部流程为主。

• 　　2.GE六西格玛BB（黑带）的特点

　　GE是把黑带作为未来领导人的角度来加以培养的，黑带经历只是这些人的职业生涯的一段经历而已，而绝不是目标和终点。GE招聘最优秀和最有潜力的人去做黑带，让他们在这两年中经受这些不同部门的锻炼，期望他们能迅速成长。这些BB（黑带）其实起到了人材库的作用。

　　GE六西格玛组织

与其他企业相比，GE的六西格玛黑带有两个明显的特点：黑带的背景来源多样化，不局限于质量出身的。由于黑带要求很强的领导能力，所以在选材的时候，会长远考虑这个人将来能否担当起领导的重任而综合衡量，而不是选择纯技术型的人材当黑带，但会很强调该领域、行业的工作经验。黑带的综合素质高，得到授权深入到管辖范围深入调查。所以尽管有些黑带在六西格玛统计方面未必有很深的造诣，但在推行能力方面绝对一流。这也是GE不拘一格，广泛推行六西格玛的成功因素之一。

• 　　3.精益六西格玛应用于产品研发、营销、生产运营等领域

　　目前，GE主要将精益六西格玛推广到新产品开发、信息到客户下订单、出订单到交货三个流程，关注从客户开始到客户结束，贯穿始末的价值链方法，而不局限于供应链的一段。

　　GE的这三种流程不仅限于生产流程，而且可以是服务流程、培训流程等。关键在于从客户开始到客户结束，这样才能真正了解到客户的满意度。

GE推行精益六西格玛的启示^[4]

　　精益六西格玛管理思想是当今公认的先进管理方法，关键在于接受了这种管理思想后，如何实施和推行。实施和推行精益六西格玛管理方法应与企业的实际情况相结合，不能照抄照搬，更不能抱有一蹴而就的幻想。

• 　　1.高层认可是推行精益六西格玛管理的前提和保证

　　六西格玛管理是一种自上而下的变革，它涉及到企业运作流程的整合和优化，涉及到企业内部部门利益的再分配，涉及到员工行为思想的变革，这一切都需要企业最高层的有力推动。可以说，企业最高管理者就是实施精益六西格玛项目的明星，没有明星的决心，没有倡导者调动足够资源的支持，企业实施六西格玛管理变革只能是海市蜃楼。

　　当然，企业最高管理层对实施六西格玛的支持还应该建立在对六西格玛管理原理、思想有较全面认识的基础上，要认识到企业实施六西格玛管理取得成功是一个循序渐进的过程，在这个过程中肯定充满着艰辛和挫折，要有足够的思想准备。

• 　　2.实施六西格玛项目是推行六西格玛管理的关键环节

　　根据GE等公司的经验，企业推行精益六西格玛管理的关键环节在于有效实施六西格玛项目。通过实施六西格玛项目培训大批的明星、黑带、绿带，宣传六西格玛管理的理念，从而逐渐形成企业的共同语言——六西格玛文化。

• 　　3.在实践中发展六西格玛管理方法

　　坚持与时俱进是世界上先进理论必须具有的品质，精益六西格玛管理理论也会在实际应用中不断地发展与完善。精益六西格玛管理理论本身没有独有的东西，它是把过去一些行之有效的方法、工具有机地结合起来形成一套系统的方法。鞍钢如推行精益六西格玛管理，一定不能脱离实际，要与原有的管理方法进行结合，并在实践中有所创新。

• 　　4.配套政策支持

　　推行精益六西格玛管理是一项系统工程。GE的成功经验是将它作为公司三大发展战略之首考虑的。所以要推行精益六西格玛管理就必须把它提升到公司发展战略的角度来考虑。为有力地推行这个战略，需要相关配套政策支持。

联想的精益六西格玛^[5]

　　2000年初，国内计算机市场的增长开始放缓，在经历了20年的发展之后，终于掉进了“同质”的漩涡。产品的同质化使竞争变成了赤裸裸的价格竞争。2001年全球IT业遭遇“寒冬”，各PC生产商和经营商均采取降价的策略以维持其市场占有率。与此同时，中国加入WTO后，各国厂商纷纷涉足中国市场。由于它们实力雄厚，又有强大的财力支持，在价格战中有极大的优势。来自戴尔、惠普和IBM等知名品牌的竞争压力日益增加。因此，如何在保证产品质量的同时提高效率、降低成本，便成为联想的当务之急。为此，联想开始推行精益生产、六西格玛管理等现代管理举措。

　　一、精益生产与联想生产系统

　　联想开始接触精益生产是在2000年，当时在工厂开展了5S活动和TPM，并对部分供应商进行JIT管理。2005年，联想考虑在制造过程中建立系统完整的精益生产系统，联想工厂的部分中层管理人员开始接触完整的精益生产培训。2006年初，联想在中国的四家台式机工厂选派了部分管理人员到日本丰田学习。之后，联想在这四家工厂组建了专门的团队，开始了符合精益思想的联想生产系统的建设。LEAN项目组设计出了推行精益活动的12个关键步骤见右图，并在各工厂内按照计划开展了普及性质的精益生产基础知识培训，以期尽快促进精益生产与公司原有系统的融合。

　　联想生产系统如右图，并未全盘照搬丰田的精益生产系统。联想生产系统的屋顶是其追求的愿景，单工厂管理与多工厂管理(虚拟工厂)构成了该生产系统的两大支柱，KPI管理、项目管理、信息系统、文化及团队建设等基础管理构成了生产系统的基础。联想工作的核心是标准化与持续改进(用太极图表示这两项核心工作相辅相成，紧密结合，相互促进)。丰田生产方式中的看板系统、TPM等工具被纳为单工厂管理方法支柱。精益生产的消除七大浪费的核心理念也被作为持续改进工作的指导思想得以应用。

　　随着顾客要求的不断攀升和竞争的加剧，持续改进日益成为联想管理中的重点。为此，联想在2001年导入了六西格玛管理。随后，考虑到改进的项目涉及多个层次，不同层次的改进具有不同的特点，联想又加进了QCC及提案改善，构成了由三个层次构成的持续改进系统。目前持续改进活动在全国各地区的所有工厂中都得到了广泛的开展，每年在成本、质量、交期及员工士气等方面都取得了显著的改善。

　　为了能够更好地发挥持续改进的效果，2006年联想把精益也作为持续改进的核心工作之一，与原有的较成熟的六西格玛、QCC、提案改善三个模块并列为四大改善模块，同时也为精益的开展提供了组织及资源的保证。

　　从联想市场系统图还可以看出，联想生产系统中还有一大特色，即虚拟工厂。通过组织结构和管理系统的联合、资源共享以及优秀方法的复制，联想将分布在全国的四家工厂整合成为一个工厂。为了能够实现多工厂间的资源共享以及缩短精益思想引入的周期，LEAN管理团队在不同的单工厂进行不同精益生产工具应用试验，然后再将成熟的精益生产工具复制到其他工厂。比如北京厂开展了ANDON项目，该项目实施成功后，扩展到了惠阳、深圳、上海其他三家工厂，实现了在最少的资源投入下，极大地缩短精益生产工作全面展开的周期的目标。

　　在这种多工厂最佳实践共享的工作模式下，2006年，联想各地的工厂分别完成了5S、标准作业、ANDON、目视管理以及TPM等五种精益改善工具的学习与应用过程。精益生产系统在各工厂初见雏形，精益生产的理念渐入人心。

　　二、导入六西格玛管理

　　联想对六西格玛管理的认识始于1999年的《杰克·韦尔奇与通用之路》一书。当时联想被书中所述的通用电气通过实行六西格玛质量计划所取得的巨大改变所吸引。2001年，联想从摩托罗拉公司引进六西格玛方法，作为持续改进系统的重要组成部分正式采用。

　　在获得联想集团高层的支持后，集团总裁助理、质量管理部总经理刘秀稳决定先从联想内部的局部机构引入六西格玛黑带计划。当时局部试行六西格玛的范围定在五个部门，即两家工厂、行政后勤部、供应链管理部和客户服务部，以制造部门为主，并且分别在五个部门中挑选黑带计划的首批培训学员，开展一系列的培训工作。

　　联想集团六西格玛的具体实施过程采用了理论和实践相结合的方法，非常讲求“干中学”。在第一阶段培训结束之后，培训学员就要做项目。学员在学习六西格玛的五个阶段中，每当在课程上完成一个阶段，都要回去做项目，只有做到要求的程度，才可以再回来听课。

　　三、精益与六西格玛的融合

　　在最初的几年，六西格玛管理与精益在联想一直处于彼此孤立的状态。

　　从理论上看，六西格玛旨在最大限度地消除变异，而精益方法则关注于减少浪费和降低成本。六西格玛和精益方法在本质上都是旨在实现持续改进的管理模式，二者的融合将有助于通过低成本快速地向顾客提供完美的价值，保持顾客满意和忠诚，最终获得竞争对手难以模仿的竞争优势。

　　基于以上考虑，2007年初，作为提升企业竞争优势的战略性举措，、联想集团在全球范围内将原有的六西格玛持续改进系统升级为精益六西格玛系统(LeanSixSigma(LSS)System)，并确立了LSS的愿景，即“通过持续改进公司全方位的经营业绩(包括提高生产率、改进质量和降低成本)来实现为顾客提供不断增长的价值的目标”。